● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法

● 能夠基于工廠的價值流圖進行8大浪費和生產(chǎn)問題的分析

● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計劃與改善方案

● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應客戶、占領更多市場份額

● 有計劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本

● 有效利用各類資源，集中解決關鍵問題，達到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善

● 掌握精益管理必備的方法和工具，并且在工作中能靈活運用工具

Day1

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發(fā)展

1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2. 精益的核心1：消除浪費

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標

6. 精益轉型的基礎是企業(yè)文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標

一、衡量效率的常用指標

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫存周轉天數(shù)

3. 庫存周轉率

三、衡量綜合利用率的常用指標

1. 綜合設備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE的分析與提升

沙盤演練：

精益工廠實戰(zhàn)模擬：俞璇老師大型版權游戲（3小時）

——從整體價值鏈的“上帝視角”來運營整個工廠，挖掘其中的痛點與非增值環(huán)節(jié)

第三講：實用型精益分析與改進工具

工具1：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加工的浪費

9. 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具2：ECRS：流程改進小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例：ECRS的表格運用和案例

工具3：RACSI：流程改進小工具

故事導入：《四個人》

1. 應用RACSI的作用

工具運用&案例：RACSI的表格運用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具4：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實施要點和技巧

工具5：防錯原理及技術

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術的對比

4. 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

Day2

第一講：價值流概述與基礎知識

一、精益與價值的基礎理念

1. 日常生活中隨處可見的價值流

2. 精益與價值的概念

3. 三種增值類型的活動

4. 隱蔽工廠的危害

課堂游戲：早晨起床的價值流圖

課堂研討：隱蔽工廠的識別與分析

二、價值流圖定義和作用

1. 流程圖與流程展開圖

2. 價值流圖的定義

3. 價值流圖的重要作用

第二講：現(xiàn)狀價值流圖的繪制

一、畫圖前的準備工作

1. 思想準備

2. 認識物料流和信息流

3. 準備工作：選擇一個產(chǎn)品系列

4. 專職價值流經(jīng)理的重要性

二、繪制現(xiàn)狀價值流圖

——價值流圖的繪制及分析步驟

——價值流圖繪制的范圍

——繪制現(xiàn)狀價值流圖圖的技巧

繪制步驟1：客戶狀態(tài)欄

繪制步驟2：生產(chǎn)過程及其數(shù)據(jù)箱

繪制步驟3：畫出庫存點

繪制步驟4：畫出物料流

繪制步驟5：畫出信息流

繪制步驟6：供應商及其表現(xiàn)

繪制步驟7：畫出時間線、計算增值率

三、價值流圖中需要呈現(xiàn)的13組數(shù)據(jù)指標及詳解

1. C/T周期時間

2. VCT增值時間

3. L/T交付周期

4. C/O換模時間

5. T/T節(jié)拍時間

6. OEE綜合設備利用率

7. 設備開機率及性能開動率

8. EPE 生產(chǎn)批次時間間隔

9. 操作工人數(shù)

10. 產(chǎn)品類別

11. 包裝數(shù)量

12. 每班可用工作時間

13. 不良品與合格品率

第三講：價值流的精益化改進

一、真正區(qū)分推動和拉動

1. 傳統(tǒng)的做法：現(xiàn)場調度

2. 推動式生產(chǎn)的危害性

3. 區(qū)分生產(chǎn)現(xiàn)場的推動與拉動

二、使價值流更加精益的七條準則

準則1：按照節(jié)拍時間生產(chǎn)

準則2：盡可能創(chuàng)建連續(xù)流

準則3：建超市拉動系統(tǒng)來控制生產(chǎn)

準則4：下達訂單到一個點

準則5：在定拍工序，均衡地安排生產(chǎn)多種產(chǎn)品

準則6：持續(xù)向定拍工序下達小批量生產(chǎn)指令

準則7：在上游工序建立“每天生產(chǎn)每種零件”的能力

第四講：未來價值流圖的設計與實現(xiàn)

一、需要回答的8個關鍵問題（未來價值流圖關注的重點）

問題1. 什么是節(jié)拍時間？

問題2. 建立一個成品倉庫，還是直接發(fā)運？

問題3. 哪里可以實施連續(xù)流？

問題4. 哪里可以應用超市與拉動系統(tǒng)來控制上游工序的生產(chǎn)？

問題5. 哪一個工位是生產(chǎn)鏈的定拍工序，可以用來安排生產(chǎn)計劃？

問題6. 如何在定拍工序里，均衡生產(chǎn)不同的產(chǎn)品？

問題7. 你在定拍工序生產(chǎn)與提取的批量是多少？

問題8. 為了實現(xiàn)“流動”的未來狀態(tài)，必須實施哪些設備與工藝方面的改進？

二、A公司的現(xiàn)狀價值流圖繪制

案例解讀：A公司的現(xiàn)狀價值流圖

實操繪制1：客戶狀態(tài)欄

實操繪制2：生產(chǎn)過程及其數(shù)據(jù)箱

實操繪制3：畫出庫存點

實操繪制4：畫出物料流

實操繪制5：畫出信息流

實操繪制6：供應商及其表現(xiàn)

實操繪制7：畫出時間線、計算增值率

案例講解：A公司的現(xiàn)狀價值流圖存在的問題

課堂演練：A公司的現(xiàn)狀價值流圖繪制（老師帶領）

三、A公司現(xiàn)狀價值流的改進解決方案

1. A公司的生產(chǎn)節(jié)拍時間計算

2. A公司的工序流程改進

3. 在合適工位引入連續(xù)流

4. 超市拉動系統(tǒng)的建立和實施

5. 下達生產(chǎn)指令的方案設計

6. 在定拍工序均衡生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品

7. 生產(chǎn)均衡柜的合理運用

8. “流動”生產(chǎn)狀態(tài)的實現(xiàn)

課堂演練：A公司價值流圖的改進和設計（老師帶領）

四、A公司未來價值流圖的改進效果評估

1. A公司未來狀態(tài)圖的改進方案

2. A公司改進效果的數(shù)據(jù)評估