通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

剔除原有對(duì)精益認(rèn)識(shí)的錯(cuò)誤認(rèn)識(shí)，建立精益新思想。

統(tǒng)一對(duì)精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識(shí)，達(dá)成一致的行動(dòng)意愿

掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。

通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理。

通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。

通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機(jī)制。

通過(guò)學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

第一講 精益基礎(chǔ)篇

1.精益的形成

2.精益的發(fā)展

3.精益的定義

4.日本和德國(guó)的精益異同點(diǎn)

5.精益在我國(guó)大多數(shù)企業(yè)中為什么沒(méi)有成功

案例分析：親赴日本豐田研修帶來(lái)的觸動(dòng)

案例分析：德國(guó)的工匠精神

第二講：精益思想篇

1.何謂精益思想

2.精益思想的五大核心和五項(xiàng)原則

3.精益思想形成的四大步驟

4.如何使精益思想貫徹始終

案例分享：精益是一種職業(yè)病

第三講：精益要消除的七種浪費(fèi)

1.     庫(kù)存的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

2.     生產(chǎn)過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法

3.     過(guò)度加工的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

4.     搬運(yùn)的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

5.     等待的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

6.     動(dòng)作的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

7.     質(zhì)量不良的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

案例：某工廠現(xiàn)場(chǎng)改善的價(jià)值

第四講：精益10工具解析

工具1- VSM價(jià)值流圖析

1)     何謂VSM價(jià)值流圖析

2)     價(jià)值流圖說(shuō)明與數(shù)據(jù)采集

3)     確定產(chǎn)品系列

4)     繪制當(dāng)前狀態(tài)圖

5)     價(jià)值流現(xiàn)狀分析

6)     繪制未來(lái)狀態(tài)圖

7)     設(shè)定改善目標(biāo)

8)     制定改善計(jì)劃

案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？

工具2-問(wèn)題分析與解決

1)     何謂問(wèn)題

2)     豐田問(wèn)題解決方式TBP

3)     戴明環(huán)PDCA

4)     七何法（5W2H）

5)     五個(gè)為什么（5Why）

6)     腦力風(fēng)暴

7)     快速響應(yīng)

8)     異常管理

9)     8D報(bào)告

案例分析：某工廠《改善報(bào)告》

工具3-現(xiàn)場(chǎng)5S管理

1)     1.5S的基本概念

2)     2.5S的作用和意義

3)     3.5S推進(jìn)重點(diǎn)

4)     4.5S案例展示

5)     5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對(duì)比說(shuō)明

6)     6.5S督查機(jī)制

案例分析：推行6S失敗的原因

工具4-可視化管理

1)     可視化管理原理

2)     周期性信息展示

3)     3、3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控

4)     基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

5)     可視話化管理的三級(jí)基準(zhǔn)

案例分析：可視化管理為什么成為了形式？

工具5-標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1)     何謂標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的四大前提條件

3)     作業(yè)分類

4)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

5)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套

6)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的應(yīng)用

7)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的管理

8)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善

9)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的改進(jìn)意義

案例分析：企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化為什么成為了兩張皮？

工具6-現(xiàn)場(chǎng)IE改善

1)     維持、改善與創(chuàng)新

2)     現(xiàn)場(chǎng)IE改善體系架構(gòu)

3)     現(xiàn)場(chǎng)中心

4)     改善步驟

5)     ECRS四則

6)     現(xiàn)場(chǎng)IE改善的七大手法

7)     自主改善

案例分析：某工廠包裝車間如何通過(guò)IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？

工具7-全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

1)     TPM的概念和目的

2)     設(shè)備綜合效率（OEE）

3)     如何進(jìn)行個(gè)別改善

4)     故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間

5)     自主維護(hù)保養(yǎng)

6)     如何開(kāi)展小組活動(dòng)

7)     如何開(kāi)展六源法

8)     如何識(shí)別微小缺陷

案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過(guò)TPM提升設(shè)備效率15%的？

工具8-快速換產(chǎn)

1)     何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）

2)     快速換型與均衡生產(chǎn)

3)     SMED的基本原理

4)     SMED的基本要點(diǎn)

5)     SMED的五步操作法

6)     快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評(píng)估

7)     快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析

案例分析：某鋁鉑車間是如何通過(guò)快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計(jì)件工資的？

工具9-防錯(cuò)技術(shù)

1)     追求零缺陷

2)     失誤與缺陷

3)     品質(zhì)三不政策

4)     防錯(cuò)三個(gè)等級(jí)

5)     防錯(cuò)十大原理

6)     防錯(cuò)裝置

案例分析：來(lái)自生活中的防錯(cuò)手法

工具10-看板拉動(dòng)

1)     拉動(dòng)式與推動(dòng)式生產(chǎn)的區(qū)別

2)     看板起源與作用

3)     看板的種類與工作原理

4)     看板的實(shí)施前提

5)     看板運(yùn)行的六原則

6)     看板數(shù)量計(jì)算

7)     看板運(yùn)行注意事項(xiàng)

案例分析：某電子產(chǎn)品車間通過(guò)單件流的看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式

第五講：成功導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件

1. 領(lǐng)導(dǎo)參與

2. 員工認(rèn)同

3. 制定規(guī)則

4. 取得支持

5. 依賴數(shù)據(jù)

6. 培養(yǎng)員工

7. 慶祝成功

8. 持續(xù)改進(jìn)

案例分析：為什么領(lǐng)導(dǎo)才是決定推行成功的關(guān)鍵

課程總結(jié)：提問(wèn)、答疑