以質(zhì)量策劃（APQP）實施為主線，結(jié)合具體產(chǎn)品，詳細講解新產(chǎn)品導(dǎo)入過程中所需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃等工具；研討企業(yè)現(xiàn)有工具在應(yīng)用過程中存在的問題，進而找到改進的方法。

工具之一：先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃（APQP）

0、破冰案例研討

主機廠的產(chǎn)品管理

1、APQP概述

APQP的定義與目的

APQP的優(yōu)點

實施APQP的基本原則和方法【模板：項目小組立項書】

小結(jié)：實施APQP的目標

2、APQP的實施過程

APQP實施時機

汽車行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量策劃進度表【案例分析】

分組練習：選擇客戶某類產(chǎn)品，研討APQP階段及各階段的起點和終點

APQP的啟動【案例分析：某零件廠APQP項目風險評審】

建立質(zhì)量閥（Quality Gate）

交付結(jié)果和開閥條件

APQP階段一：計劃和確定項目

客戶呼聲：市場調(diào)查、經(jīng)驗教訓和最佳實踐【模板：市調(diào)分析表、某主機廠經(jīng)驗教訓管理表】

業(yè)務(wù)計劃/營銷策略產(chǎn)品

過程的標桿和設(shè)想

客戶輸入：客戶設(shè)計資料的評審

“計劃和確定項目”的輸出

分組練習：研討貴公司APQP第一階段交付的工作成果

階段總結(jié)：管理者支持【模板：里程碑檢查提問表】

APQP階段二：產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)

可制造性與組裝設(shè)計【案例：某汽車產(chǎn)品的可制造性設(shè)計原則】

設(shè)計評審、驗證【模板：某主機廠的設(shè)計驗證表】

設(shè)計評審、設(shè)計驗證和設(shè)計確認的關(guān)系

DV和PV試驗的區(qū)別

制造樣品及樣件制造控制計劃

工程圖紙、工程規(guī)范

圖紙和規(guī)范更改【案例分析：工程變更管理流程及模板】

材料規(guī)范【案例分析：前期采購】

新設(shè)備、工裝、設(shè)施和儀器要求【模板：工藝裝備準備明細表】

產(chǎn)品特殊特性與過程特殊特性【案例分析：特殊特性管理】

分組練習：研討貴APQP第二階段交付的工作成果

階段總結(jié)：小組可行性承諾和管理者支持

APQP階段三：過程設(shè)計和開發(fā)

包裝標準、包裝規(guī)范【案例】

過程流程圖、場地平面布置圖【實例：某一級供應(yīng)商的流程圖】

過程FMEA/控制計劃/指導(dǎo)書

MSA/Ppk計劃【模板分析：MSA/Ppk計劃】

分組練習：研討貴公司APQP第三階段交付的工作成果

階段總結(jié)：管理者支持

APQP階段四：產(chǎn)品和過程確認

試生產(chǎn)及其輸出

分組練習：研討貴公司APQP第四階段交付的工作成果

階段總結(jié)：品質(zhì)策劃確認和管理者支持

APQP階段五：反饋、評定和糾正措施

減少變異、客戶滿意、交貨和服務(wù)

經(jīng)驗教訓和最佳實踐的有效利用

單元小結(jié)

工具之二：生產(chǎn)件批準程序（PPAP）

PPAP目的和適用對象

PPAP流程示意圖

何時提交：顧客提交要求

何時提交：顧客通知

提交的等級和要求

零件提交狀態(tài)

單元小結(jié)

工具之三：潛在失效模式和效應(yīng)分析（AIAG-VDA FMEA）

FMEA的類型及分析對象

創(chuàng)建FMEA的七步法

七步法的優(yōu)點

1、DFMEA的實施

步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）

·       項目策劃（Project Planning）

·       識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界

·       DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】

·       轉(zhuǎn)版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉(zhuǎn)化

·       步驟一的利益

步驟–2：結(jié)構(gòu)分析（Structure Analysis）

·       系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和零件的關(guān)系【案例】

·       方塊圖：確定分析對象【案例】

·       接口分析：描述系統(tǒng)要素之間的相互作用

·       結(jié)構(gòu)樹：層別系統(tǒng)要素，用結(jié)構(gòu)連接說明依賴關(guān)系【案例】

·       分組練習與研討：練習產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析

步驟–3：功能分析（Function Analysis）

·       功能/要求：描述項目/系統(tǒng)要素的預(yù)期用途

·       DFMEA痛點二：創(chuàng)建“項目è功能è要求”邏輯鏈【案例】

·       參數(shù)圖(P-圖)：專注于優(yōu)化輸出所需要的設(shè)計決策【案例】

·       分組練習與研討：練習產(chǎn)品功能分析

·      轉(zhuǎn)版第二步：結(jié)構(gòu)分析和功能分析轉(zhuǎn)化

步驟–4：失效分析（Failure Analysis）

·       失效模式的類型和失效鏈

·       DFMEA痛點三：建構(gòu)風險網(wǎng)（結(jié)構(gòu)層è功能層è失效層）

·       DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產(chǎn)品層級中的位置【案例】

·       失效分析結(jié)構(gòu)樹【案例】

·       轉(zhuǎn)版第三步：失效鏈的轉(zhuǎn)化

·       分組練習與研討：練習產(chǎn)品失效分析

步驟–5：風險分析（Risk Analysis）

·       當前預(yù)防措施和探測措施【案例】

·       DFMEA痛點五：設(shè)計控制結(jié)構(gòu)樹

·       DFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設(shè)計控制措施的思路

·       轉(zhuǎn)版第四步：當前設(shè)計控制的轉(zhuǎn)化

·       嚴重度、頻度、探測度評級標準

·       行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】

·       分組練習與研討：練習產(chǎn)品風險評估

步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）

·       優(yōu)化措施的順序

·       措施的狀態(tài)管理【案例】

·       轉(zhuǎn)版第五步：優(yōu)化措施的轉(zhuǎn)化

步驟–7：結(jié)果文件化（Results Documentation）

·       FMEA報告

·       小結(jié)：DFMEA邏輯

2、PFMEA的實施

步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）

·       多功能小組成員提供什么？

·       PFMEA項目確定和邊界定義

·       確定過程范圍

·       轉(zhuǎn)版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉(zhuǎn)化

步驟–2：結(jié)構(gòu)分析（Structure Analysis）

·       過程流程圖（Process Flow Diagram）【案例】

·       PFMEA痛點一：建構(gòu)“工序è工步è4M要素”結(jié)構(gòu)樹【案例】

·       分組練習與研討：過程結(jié)構(gòu)分析

·       轉(zhuǎn)版第二步：結(jié)構(gòu)分析和功能分析轉(zhuǎn)化

步驟–3：功能分析（Function Analysis）

·       功能/要求的描述

·       PFMEA痛點二：創(chuàng)建“工序/工步/4M要素è功能è要求”邏輯鏈【案例】

·       PFMEA痛點三：如何定義“4M要素”的功能和要求

·       分組練習與研討：過程功能分析

步驟–4：失效分析（Failure Analysis）

·       失效與失效鏈分析【案例】

·       PFMEA痛點四：建構(gòu)風險網(wǎng)（結(jié)構(gòu)層è功能層è失效層）

·       失效影響、失效模式與失效起因【案例】

·       失效分析結(jié)構(gòu)樹【案例】

·       DFMEA和PFMEA的關(guān)系【案例】

·       分組練習與研討：過程失效分析

·       轉(zhuǎn)版第三步：失效鏈的轉(zhuǎn)化

步驟–5：風險分析（Risk Analysis）

·       當前預(yù)防措施和探測措施【案例】

·       PFMEA痛點五：過程控制結(jié)構(gòu)樹

·       PFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設(shè)計控制措施的思路

·       嚴重度、頻度、探測度評級標準

·       行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】

·       分組練習與研討：過程風險分析

·       轉(zhuǎn)版第四步：當前設(shè)計控制的轉(zhuǎn)化

步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）

·       優(yōu)化措施的順序

·       措施的狀態(tài)管理【案例】

·       轉(zhuǎn)版第五步：優(yōu)化措施的轉(zhuǎn)化

步驟–7：結(jié)果文件化（Results Documentation）

·       FMEA報告

·       小結(jié)：PFMEA邏輯

3、FMEA實施管理

FMEA為何改版？

AIAG-VDA FMEA的利益和財務(wù)影響

什么情形下使用FMEA：范圍

什么時候更新FMEA

FMEA的實施團隊及成員職責

FMEA時間安排：基于APQP階段

FMEA時間安排：基于MLA階段

FMEA實施潛在注意事項

FMEA的局限性

FMEA轉(zhuǎn)版要求：如何從舊版轉(zhuǎn)到新版

小結(jié)：FMEA的關(guān)鍵變化點

工具之四：統(tǒng)計過程控制（SPC）

1、過程控制與基本統(tǒng)計

過程控制系統(tǒng)的要素

基本統(tǒng)計概念：樣本、總體、平均值、極差、標準差

正態(tài)分布的特點

2、過程變差的來源

變差原因：特殊原因與普通原因

生產(chǎn)過程的四種狀態(tài)

控制圖的基本形式

第一類錯誤和第二類錯誤、過度調(diào)整

控制界限 vs. 規(guī)格限

3、應(yīng)用控制圖的流程

控制圖的類型

應(yīng)用控制圖的流程

Xbar-R、I-MR、P圖、U圖、C圖及繪制步驟

練習：合理分組

案例：如何用Xbar-R識別特殊原因

練習：如何繪制Xbar-R控制圖

短期控制圖的原理及繪制步驟【案例】

4、控制圖的穩(wěn)定狀態(tài)的判定

控制圖判定原理

不穩(wěn)定狀態(tài)的模式【失控的八個模式】

5、過程能力分析

過程能力指數(shù)Cp及評估標準

過程能力指數(shù)Cpk

過程績效指數(shù)Pp

Cp與Pp的對比及應(yīng)用及聯(lián)合使用

練習：Cp、Cpk的計算

Cpk與不合格率的計算

工具之五：測量系統(tǒng)分析（MSA）

1、MSA概述

什么是測量系統(tǒng)【案例】

為何要做測量系統(tǒng)分析

測量系統(tǒng)的變異類型

2、計量型MSA

穩(wěn)定性分析【案例分析】

偏倚分析【案例分析】

線性分析【案例分析】

重復(fù)性和再現(xiàn)性分析【案例分析】

改進對策

3、計數(shù)型MSA

假設(shè)檢驗分析-交叉表方法

Kappa技術(shù)【案例分析】

分組練習

計數(shù)型測量系統(tǒng)的改進

課程總結(jié)：五大核心工具在產(chǎn)品實現(xiàn)中的作用